金属切削加工液简称切削液，那么切削液有什么作用？

1、润滑
切削液在切削过程中的润滑作用，可以减小刀面与切屑、工件表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而降低切削力，减少刀具磨损，保证切削顺畅，改善工件材料的切削加工性能。 在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高刀具耐用度以及工件表面质量。
2、冷却
切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具或砂轮切屑和工件间的对流和汽化作用，带走切削工件时产生的热量，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度，防止工件表面氧化。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度或流动性有关。水的导热系数和比热均高于油，因此水的冷却性能要优于油，从这方面来说水溶性切削液冷却性能要优于纯油性切削油 。

3、清洗
在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。可以迅速带走工件表面的切屑，并防止切屑划伤工件表面，除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随切削液带走，保持界面清洁
4、防锈
在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。此外，在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时，也要求切削液有一定的防锈能力，防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。特别是在我国南方地区潮湿多雨季节，更应注意工序间防锈措施。